當前，汽車車身結構輕量化、高強化，以及降低能耗、減少排放、提高乘員安全性，已經成為汽車行業(yè)發(fā)展的主流方向。汽車行業(yè)對超高強汽車用鋼的需求呈現出逐年增加趨勢，因此，超高強鋼領域成為了各大鋼鐵企業(yè)的科研焦點，能否提供1000MPa級以上的先進超高強鋼產品，已經成為衡量鋼鐵企業(yè)研發(fā)制造水平的一項重要標志。

　　為搶抓市場，板材技術研究院汽車板研究所著眼國內外市場發(fā)展趨勢，積極推進關鍵共性技術和高附加值產品的研發(fā)工作，使本鋼產品不斷向中高端領域進軍。

　　據了解，高強鋼的研發(fā)和生產涉及諸多技術難題，在研發(fā)過程中，汽車板研究所緊密結合企業(yè)相關生產工序的設計能力，扎實開展機理研究和數據分析等工作，明確成分設計、熱軋原始組織設計及最終產品組織性能調控方案，以實現產品質量的更優(yōu)化。

　　為確保各生產工序的工藝參數制訂合理準確，汽車板研究所將理論計算和數據分析作為工藝設計的基礎，通過在實驗室進行模擬試制，確定生產現場工藝窗口，最大限度地降低了生產過程中異常問題的發(fā)生幾率，為新品種一次性試驗成功提供了保證。

　　在工業(yè)試制期間，汽車板研究所還對產品性能進行跟蹤檢測，結合理論研究進行數據組織性能分析，明確合金成分、熱軋溫度參數、冷軋壓下率、退火溫度等數據，并進行組織性能優(yōu)化，實現了原始組織精確控制。同時，為控制成品力學性能和表面質量，他們還針對酸軋穩(wěn)定生產、帶鋼潔凈度檢測等環(huán)節(jié)制訂了詳細的控制方案，最終經過反復試驗攻關，保證了產品的力學性能、表面質量及尺寸精度。

　　目前，本鋼集團研發(fā)的汽車用鍍鋅雙相鋼DP980，可滿足不同屈服強度及延伸率要求，實現了1000MPa級鍍鋅雙相鋼的全流程生產工藝及穩(wěn)定控制技術開發(fā)，這是本鋼集團向汽車板高端領域邁進的又一大步。