8月7日，從馬鋼礦業(yè)羅河礦獲悉，經(jīng)過(guò)一個(gè)多月的調(diào)試，寶武資源首臺(tái)智能精礦取樣機(jī)器人在馬鋼礦業(yè)羅河礦正式上崗，開啟精礦取樣、送樣無(wú)人化作業(yè)新模式，不僅有效消除“3D”崗位，而且可節(jié)約人工成本50萬(wàn)元/年。
2019年寶武整合馬鋼后，馬鋼礦業(yè)羅河礦認(rèn)真按照寶武“四個(gè)一律”（制造環(huán)節(jié)操作一律集中、操作崗位一律機(jī)器人、運(yùn)維一律遠(yuǎn)程、服務(wù)環(huán)節(jié)一律上線）要求，推進(jìn)機(jī)械化換人、自動(dòng)化減人、智能化無(wú)人項(xiàng)目建設(shè)；下井作業(yè)，人在什么位置都能準(zhǔn)確掌控，人員識(shí)別率達(dá)100%；完成近40公里4G、5G信號(hào)建設(shè)，實(shí)現(xiàn)井下運(yùn)輸、出礦石、破碎、提升等區(qū)域全覆蓋；成功研發(fā)井下電機(jī)車無(wú)人駕駛技術(shù)，并攻克“一控多方式”自動(dòng)無(wú)人駕駛難題，不僅有效降低井下崗位風(fēng)險(xiǎn)，而且優(yōu)化3D危險(xiǎn)崗位18人；斜坡道智慧交通信號(hào)系統(tǒng)智慧調(diào)度106輛車輛，使井下運(yùn)輸實(shí)現(xiàn)安全、穩(wěn)定、高效；開展的一鍵充填系統(tǒng)料漿配比智能調(diào)節(jié)、一鍵操作，促進(jìn)企業(yè)降本增效，年節(jié)約成本100余萬(wàn)元......一系列智慧制造助力羅河礦建成了無(wú)協(xié)力礦山、井下無(wú)人采礦、行業(yè)領(lǐng)先的示范礦山。
盡管智慧礦山建設(shè)有所進(jìn)步，但羅河礦追求極致績(jī)效的科技礦山、綠色礦山、智能化礦山建設(shè)的速度始終沒(méi)有減速。他們按照寶武資源重點(diǎn)工作部署，落實(shí)好寶武“萬(wàn)名寶羅上崗”計(jì)劃，重點(diǎn)圍繞日均對(duì)超260輛精礦運(yùn)輸車（每車3個(gè)取樣點(diǎn)）進(jìn)行取樣操作、人工作業(yè)勞動(dòng)強(qiáng)度大的難題進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)。他們?cè)诎l(fā)貨地磅北側(cè)構(gòu)建系統(tǒng)，利用視覺系統(tǒng)掃描運(yùn)輸車輛，識(shí)別物料裝載情況，通過(guò)AI算法規(guī)劃最佳取樣點(diǎn)并規(guī)避運(yùn)輸障礙，再使用專用取樣器完成取樣，保證樣品的代表性。系統(tǒng)還配合使用了無(wú)人稱重道閘系統(tǒng)，利用RFID技術(shù)記錄相關(guān)的運(yùn)輸車牌號(hào)、取樣時(shí)間、樣品種類等數(shù)據(jù)，完成樣品信息追溯及批次取樣，實(shí)現(xiàn)信息不落地、歷史數(shù)據(jù)可追溯。取樣完成后，系統(tǒng)通過(guò)軌道自動(dòng)將樣品送至檢測(cè)中心，并配合完成樣品信息標(biāo)簽打印，實(shí)現(xiàn)精礦取送樣的全流程作業(yè)自主運(yùn)行。
“下一步，我們將全面落實(shí)寶武資源智慧礦山建設(shè)總體部署，真正把一線員工從工序重復(fù)、任務(wù)繁重的艱苦環(huán)境中解放出來(lái)，推動(dòng)本質(zhì)化安全質(zhì)的飛越，讓更多生產(chǎn)崗位實(shí)現(xiàn)少人化、無(wú)人化、智能化。”馬鋼礦業(yè)羅河礦總經(jīng)理高義軍表示。(章利軍 吳江)
