為落實(shí)中國寶武以“四化”為方向引領(lǐng)、“四有”為經(jīng)營綱領(lǐng)的經(jīng)營理念和“一切成本皆可降”“一切圍繞降本增效開展工作”的工作要求，公司及時(shí)調(diào)整生產(chǎn)經(jīng)營模式，各單位積極響應(yīng)全面對標(biāo)找差，深挖內(nèi)部潛力，在降本和增效上下足功夫，涌現(xiàn)了多個(gè)降本增效的典型案例。
成材率攻關(guān)
軋鋼廠雙高棒產(chǎn)線以“瞄準(zhǔn)問題尋良策 提高成材創(chuàng)效益”的工作思路，組織工藝技術(shù)人員對提升成材率開展攻關(guān)，持續(xù)提升效率效益。
改善前
雙高棒產(chǎn)線成材率2023年上半年101.18%，成材率指標(biāo)提升主要受制于軋件通條尺寸不理想造成捆重負(fù)差較重和軋制過程損耗較大的影響。
改善后
為提升成材率，技術(shù)人員立足現(xiàn)場，以問題為導(dǎo)向，不斷找尋良策，鎖定各個(gè)影響成材率的因子，并制定了一套系統(tǒng)性的調(diào)整方法。通過減少飛剪切頭尾長度、調(diào)整倍尺長度減少非定尺和冷剪切尾余量、優(yōu)化軋線張力和夾送輥參數(shù)改善軋件通條尺寸等措施，推動(dòng)成材率不斷提升。雙高棒產(chǎn)線成材率從上半年101.18%提升到三季度101.51%，預(yù)計(jì)噸鋼降本10.56元，7-8月創(chuàng)造效益203.93萬元。
燒結(jié)機(jī)尾輸灰路徑改造
煉鐵廠認(rèn)真落實(shí)“一切成本皆可降”的理念，針對燒結(jié)工序自身特點(diǎn)，把燒結(jié)穩(wěn)定運(yùn)行與節(jié)能降耗結(jié)合在一起，真正落實(shí)做細(xì)降本增效工作。燒結(jié)生產(chǎn)作業(yè)區(qū)對2號、3號燒結(jié)機(jī)尾輸灰路徑進(jìn)行改造，使之直接進(jìn)入燒結(jié)配料倉進(jìn)行使用。
改善前
在燒結(jié)礦生產(chǎn)過程中，每臺燒結(jié)機(jī)每天會產(chǎn)生約100噸除塵灰，因除塵灰中富含鐵元素，收集起來進(jìn)行黏合處理，可再做燒結(jié)原料使用。現(xiàn)有工藝燒結(jié)機(jī)尾輸灰系統(tǒng)輸灰距離遠(yuǎn)，輸灰能力不足，需要通過汽車運(yùn)輸除塵灰到相關(guān)外委單位進(jìn)行加工，造成現(xiàn)場環(huán)境揚(yáng)塵，增加燒結(jié)成本。
改善后
針對燒結(jié)工序自身特點(diǎn)，將燒結(jié)穩(wěn)定運(yùn)行與節(jié)能降耗結(jié)合在一起，確定了2號、3號燒結(jié)機(jī)尾輸灰路徑改造思路。通過改造傳輸管道，將除塵灰從燒結(jié)機(jī)尾除塵器輸送至2號、3號燒結(jié)配料室，進(jìn)入配料倉配料形成混勻礦，供燒結(jié)直接使用，內(nèi)部穩(wěn)定循環(huán)使用，減少了汽車運(yùn)輸至外委單位加工。2號、3號燒結(jié)機(jī)尾輸灰路徑改造后，燒結(jié)生產(chǎn)作業(yè)區(qū)每月減少了外委加工除塵灰的量6000噸，可產(chǎn)生效益44.5萬元/月。
燒氧管高效利用
煉鋼廠深入貫徹落實(shí)中國寶武關(guān)于全力推進(jìn)“四化”工作要求，一連鑄作業(yè)區(qū)全體員工緊跟步伐，開動(dòng)腦筋著手現(xiàn)場，圍繞燒氧管的重復(fù)高效利用深挖增效的方式與途徑。
改善前
燒氧管在連鑄生產(chǎn)現(xiàn)場用途非常廣泛，主要包括：大包引流、中包測釬、點(diǎn)冷鋼、做撈渣扒等，是作業(yè)區(qū)操作人員不可離手的工具，每月消耗量巨大。2023年以前，公司四臺鑄機(jī)每個(gè)澆次共需準(zhǔn)備40根新燒氧管，每臺鑄機(jī)一天平均生產(chǎn)兩個(gè)澆次，按月計(jì)算新燒氧管單項(xiàng)工模具需5.76萬元。
改善后
作業(yè)區(qū)施行工模具精細(xì)化管理，比如中包測釬后的燒氧管（長度在2米左右）去掉粘有鋼水的部分做成點(diǎn)冷鋼的工具或做渣扒利用；將點(diǎn)冷鋼使用后的燒氧管（長度在1.5米左右）去掉粘有鋼水的部分做成加支撐件的工具利用；長度小于1米的燒氧管作為廢鋼利用，實(shí)現(xiàn)材料的有效利用最大化。四臺鑄機(jī)每個(gè)澆次只需準(zhǔn)備28根新燒氧管用作中包測釬，一天共可節(jié)約24根新燒氧管，單項(xiàng)工模具材料節(jié)約40%。（張祖發(fā) 倪章輝 王濤 張勇 張丹)
