軋鋼廠認真落實集團公司“四化”“四有”要求和公司“一切成本皆可降”理念，堅持以問題為導(dǎo)向、以目標為導(dǎo)向、以結(jié)果為導(dǎo)向，全面對標找差，通過學(xué)習(xí)同行先進的經(jīng)驗做法，推進現(xiàn)場工藝創(chuàng)新和技術(shù)創(chuàng)新，向著極致高效的目標邁進，在“加強冬練”中錘煉品質(zhì)，在“追求極致”中尋找突破，全面提升長材三條產(chǎn)線工模具準備工作保障能力，軋輥加工修磨量降低40%， 軋件咬入打滑發(fā)生的堆鋼事故為“0”，超過預(yù)期設(shè)定的目標。

　　軋輥表面毛化工藝——在軋輥表面大點焊接，起到增加摩擦力的效果，防止軋件咬入時打滑引起堆鋼。

　　“羅師傅，快來搭把手，幫我轉(zhuǎn)一下軋輥，這段軋輥毛化完了，轉(zhuǎn)一個方向......”

　　“秦師傅，下線軋輥表面太硬了，車削加工困難，刀具消耗大，加工速度提不起來.....”

　　改造前，每當進行軋輥表面毛化作業(yè)時，現(xiàn)場就會聽到一陣陣的“求助聲”。

　　“舊的軋輥表面毛化工藝，遇到施焊間距掌握不好或者施焊量不夠時，容易引起堆鋼。軋輥表面施焊軋制后會在軋輥表面留下很深的裂紋，增加軋輥加工修磨量，同時導(dǎo)致加工刀具消耗過大，加工速度慢。”長材準備作業(yè)區(qū)作業(yè)長、支部書記陶俊模說道。

　　為了解決舊軋輥表面毛化工藝問題，黨支部成立黨內(nèi)攻關(guān)小組，對軋輥毛化工藝開展技術(shù)攻關(guān)改造，解決施焊后焊疤停留在軋輥表面不脫落造成軋制后產(chǎn)生較深裂紋以及表面毛化不均勻軋件易打滑引起堆鋼的問題。

　　經(jīng)過攻關(guān)小組仔細的現(xiàn)場論證，最終提出軋輥表面毛化工藝技改優(yōu)化措施：采用Φ6.5mm的廢次盤圓代替Φ2.5mm焊條，由于盤圓無藥皮，軋后焊疤易脫落，軋輥表面不會產(chǎn)生裂紋。在軋表面進行打點焊，焊點分布均勻，表面摩擦力增加，便于軋件咬入。

　　如何達到在軋輥表面均勻點焊的效果呢？通過不斷對標找差學(xué)習(xí)取經(jīng)，開展攻關(guān)小組“頭腦風(fēng)暴”，決定利用廢舊地輥自行設(shè)計底座，地輥帶動軋輥旋轉(zhuǎn)同時進行打點焊滿足均勻布點的效果，同時，結(jié)合軋鋼廠軋輥孔型特點，在地輥上加裝定距套，利于不同輥型打點焊。

　　通過反復(fù)的實驗，新毛化軋輥上線后，改造效果明顯，一人便能獨立完成作業(yè)，有效的提升了操作效率，為長材產(chǎn)線的高效、穩(wěn)定生產(chǎn)貢獻了積極力量。（陶俊模 王允 龔義）