9月18日，中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會、中國金屬學會冶金科學技術(shù)獎勵委員會正式公告了2023年冶金科學技術(shù)獎獲獎名單。建龍集團共斬獲5個獎項——一等獎、二等獎各1項，三等獎3項，牽頭項目獲獎數(shù)量位列行業(yè)第四，在民營鋼鐵企業(yè)中位居第一，獲獎數(shù)量和等級實現(xiàn)了歷史雙突破！
其中，承德建龍牽頭研發(fā)的《熱軋無縫鋼管智能工廠關(guān)鍵技術(shù)及裝備》榮獲一等獎，建龍川鍋牽頭研發(fā)的《高溫固體散料余熱直接回收技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用》榮獲二等獎，建龍北滿特鋼牽頭研發(fā)的《低壓縮比軋制下高致密高均質(zhì)高碳耐磨鋼棒材生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)與優(yōu)化》、承德建龍牽頭研發(fā)的《高抗擠毀抗腐蝕管材鋼半鋼水冶煉制備關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用》、黑龍江建龍牽頭研發(fā)的《海砂礦制備球團、高釩鈦球比冶煉及釩高效回收關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用》榮獲三等獎。
(完整榜單）
《熱軋無縫鋼管智能工廠關(guān)鍵技術(shù)及裝備》
該項目——
首次研發(fā)了基于物理邏輯與深度學習的熱軋無縫鋼管產(chǎn)線逐支跟蹤系統(tǒng)，攻克了單支鋼管的精準跟蹤與數(shù)據(jù)映射這一世界性難題；
首創(chuàng)研發(fā)了熱軋無縫鋼管內(nèi)外表面缺陷、輪廓尺寸、平直度等檢測設(shè)備，實現(xiàn)缺陷檢出率100%，過檢率小于1.8%，質(zhì)量修磨降級率降低50%；
開發(fā)了基于動態(tài)視覺識別的鋼管端部打磨、無縫鋼管庫區(qū)無人化控制等裝備，并建立了“坯料-加熱-軋制-精整-庫區(qū)”全工序遠程智能集控系統(tǒng)，整條產(chǎn)線集控指數(shù)達100%，打造世界首條“無縫鋼管智能工廠示范生產(chǎn)線”。
經(jīng)中鋼協(xié)成果鑒定，整體技術(shù)達到國際領(lǐng)先水平。
《高溫固體散料余熱直接回收技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用》
該項目——
開發(fā)了適用于球團余熱直接回收的余熱回收裝置受熱面結(jié)構(gòu)；
研制了高溫球團冷卻與余熱回收一體化耦合技術(shù)裝置，通過研究重力條件下高溫球團在受熱面密集管束間的下行流動及對管壁的磨損機理，找到了防止高溫球團顆粒在受熱面管束內(nèi)阻塞及管壁防磨的方法，滿足換熱裝置長壽命應(yīng)用需要；
實現(xiàn)了將工序能耗由19.55千克標煤/噸，降低到12.20千克標煤/噸，達到粗鋼生產(chǎn)主要工序單位產(chǎn)品能源消耗限額標準（GB21256-2013）的先進值。
經(jīng)中鋼協(xié)成果鑒定，整體技術(shù)達到了國際先進水平，其中固固換熱技術(shù)達到了國際領(lǐng)先水平。
《低壓縮比軋制下高致密高均質(zhì)高碳耐磨鋼棒材生產(chǎn)技術(shù)開發(fā)與優(yōu)化》
該項目——
提出了邊流提速補償二冷非對稱換熱的工藝策略；
開發(fā)了大方坯連鑄多輥精準輕重混合壓下與末端電磁攪拌耦合控制技術(shù)和大規(guī)格棒材低壓縮比制備技術(shù)；
建立了以高拉碳、強脫氧、均攪拌、精操作為特色的鋼-渣-氣-料恒通量煉鋼工藝體系；
實現(xiàn)了冶煉-精煉-連鑄周期匹配爐次比例超過95.0%，消除了棒材低倍中心的“白圈”、“黑心”缺陷，突破了傳統(tǒng)路線壓縮比大于10的指標限制。
項目成果經(jīng)中國金屬學會成果鑒定，總體技術(shù)達到國際先進水平。
《高抗擠毀抗腐蝕管材鋼半鋼水冶煉制備關(guān)鍵技術(shù)及應(yīng)用》
該項目——
開發(fā)了全流程窄成分-鑄坯低偏析-復(fù)合微合金化高均質(zhì)控制工藝，攻克了提釩后半鋼水成渣元素低、物理熱低和嚴苛服役環(huán)境下管材抗腐蝕性能差等難題；
獨創(chuàng)含釩鉻半鋼水冶煉低磷、超低硫潔凈鋼核心技術(shù)，顯著提升了夾雜物去除率，實現(xiàn)了釩、鉻資源的高值化利用。
中國金屬學會組織的項目成果評價會認為，該項技術(shù)成果達到了國際先進水平。
《海砂礦制備球團、高釩鈦球比冶煉及釩高效回收關(guān)鍵技術(shù)開發(fā)與應(yīng)用》
該項目——
開發(fā)含MgO粘合劑、調(diào)整操作制度等手段，研發(fā)出一條基于球團強化預(yù)處理-高比例球團冶煉-釩高效回收的工藝路線，并形成了一系列關(guān)鍵工藝技術(shù)；
探索出含釩鈦海砂礦釩產(chǎn)品生產(chǎn)的可行途徑，實現(xiàn)了配加25%海砂礦釩鈦球團的低成本制備，實現(xiàn)配加25%海砂礦釩鈦球團的低成本制備，高爐50%釩鈦球團礦的高效冶煉，煉鐵工序釩回收率達到90.9%以上。
經(jīng)中鋼協(xié)成果鑒定，整體技術(shù)達到國際先進水平，其中高比例海砂球團制備技術(shù)及高爐冶煉釩回收率達到國際領(lǐng)先水平。
近幾年，建龍集團將科技創(chuàng)新作為企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的不竭動力，加大科研投入力度，壯大科研隊伍，構(gòu)建聯(lián)合創(chuàng)新、共贏發(fā)展。
截至目前——
1 集團科研投入達到155.56億元，18個項目研究成果獲得省部級及以上科技獎，11個產(chǎn)品榮獲冶金產(chǎn)品實物質(zhì)量金杯獎。
2 積極融入國家創(chuàng)新體系，牽頭或參與多個國家部委科技專項，共獲批中央財政資金補貼近3億元。
3 擁有一個中國科協(xié)“科創(chuàng)中國”創(chuàng)新基地，5家國家企業(yè)技術(shù)中心、1家國家地方聯(lián)合工程研究中心、1家服務(wù)型制造示范企業(yè)、5家院士專家工作站、3家博士后工作站。
4 與北科大、東北大學、哈工大共建創(chuàng)新合作平臺，內(nèi)部專業(yè)技術(shù)研究所和工藝品種研究所聚焦重點、難點及共性問題開展科技攻關(guān)100余項，關(guān)鍵技術(shù)指標得到顯著改善。
未來，建龍集團將圍繞鋼鐵、資源“兩大主業(yè)”，聯(lián)動貿(mào)易、物流、釩鈦、股權(quán)投資“四大相關(guān)產(chǎn)業(yè)”，立足降本增效、精品工程、客戶需求“三個來源”挖掘創(chuàng)新專案和課題，通過加大科技研發(fā)投入，不斷加強自身科研能力建設(shè)，積極搭建科研生態(tài)圈，向著創(chuàng)新型企業(yè)的目標不斷邁進。
