這一項目是由新能源產業技術綜合開發機構（NEDO）和JFE鋼鐵、日本制鐵、神戶制鋼三家高爐煉鋼廠聯合開發的“環保型煉鐵工藝開發和利用”。在煉鐵過程中，通過將煤炭（70%）和低品位礦石（約30%）進行混合成形、干餾得到一種復合球團，包含金屬鐵和焦炭。在煤炭變為焦炭過程中，通過金屬鐵與CO2反應生成還原性球團，大大提高了催化反應的反應速度。由于CO濃度的增加，鐵礦石的還原反應在較低溫度下也會進行，降低了使用還原材料的比例。能夠使用劣質煤和鐵礦石進行節能，同時減少二氧化碳的排放。目前高爐預計可以節約10%的能源，并將高品位煤的使用比例減少20%，明年開始，將進行先導研究，待京濱工廠設備完善后，進入研發第三階段，爭取在2022年前進行技術確認。整個試驗場建設費用約為150億日元（政府補助一半）。

　　西日本福山工廠正在建設的試驗工廠最大特點是尺寸大小。與京濱工廠相比，產量由30噸增加到300噸，混煉機處理量由750升增加到4000升，干餾爐風口由一對增加到四對。雖然基礎技術已經確立，但仍需使用大型試驗設備進行更實際的試驗。在京濱試驗工廠，曾有長達40天的長期運行，但大部分時間是間歇運行。此次福山工廠計劃進行長達30天的長期運行。此外，在固液混合成形時，采用大阪大學的超級計算機（OCTOPUS）對數十億顆粒軌跡進行計算也將在今年內完成。此外，還將對試驗高爐和實際高爐旋轉方向、旋轉參數、投入角度等進行研究。鋼鐵研究所將在數值分析和模擬技術方面進行研究合作。